Het Sliedrechtse ReSteel benut een gepatenteerde technologie waarmee koper automatisch kan worden gescheiden van staalschroot. De technologie is ontwikkeld door TU Delft. De resulterende Clean Scrap Machine is gestationeerd bij recyclingbedrijf Heros te Sluiskil.
De afvalstroom die op de banden van de machine wordt gelegd, bestaat voor meer dan 90% uit staal. Pico Brand, commercieel directeur bij ReSteel, verklaart dat na afloop het staalschroot minder dan 0,1% koper bevat. Daardoor is het schroot geschikt voor recycling in smeltovens. Staal dat meer dan 0,3% koper bevat is eigenlijk niet bruikbaar. Het staal krijgt dan een sinaasappelhuid en verliest zijn sterkte. Doordat huishoudelijke staalconstructies alsook onderdelen in auto`s zoals kofferdeksels en zonnedaken steeds vaker worden voorzien van elektromotoren, bevat staalschroot eveneens meer koper.
Peter Rem, verbonden aan TU Delft, staat aan de wieg van de technologie. Van meet af aan voert hij praktijkproeven uit met Heros. Vervolgens heeft investeringsfonds ICOS Capital geld geïnvesteerd. Na uitgebreid marktonderzoek en het opstellen van businesplannen ging per 1 oktober 2008 ReSteel van start. De huidige installatie kan met gemak 20 ton staalschroot per uur verwerken.
dinsdag 12 januari 2010
Arbeidsinspectie: afvalbedrijven hebben zaakjes niet op orde
De arbeidsomstandigheden in de afvalsector laten ernstig te wensen over. Bij twee op de drie bedrijven is de werksituatie van de vuilnisophalers niet in orde. Dat maakte de Arbeidsinspectie maandag bekend na onderzoek bij 113 bedrijven.
Twee keer moesten de inspecteurs het werk stilleggen omdat er direct gevaar dreigde voor medewerkers. De Arbeidsinspectie trekt de voorzichtige conclusie dat de situatie wel is verbeterd ten opzichte van 1997 en 2001. De kans op een ongeval blijft niettemin zeven maal hoger dan gemiddeld in de dienstensector. Het grootste probleem is dat vuilnismannen kankerverwekkende uitlaatgassen inademen van vuilniswagens met een dieselmotor.
Vooralsnog maken afvalbedrijven volgens de inspectie weinig haast met de omschakeling naar andere brandstoffen of roetfilters. Hier valt voor de gezondheid van medewerkers veel winst te boeken. Fysiek wordt het werk van vuilnisophalers minder zwaar: het handmatig beladen van vuilniswagens maakt plaats voor vuilniswagens die minicontainers oppakken.
Twee keer moesten de inspecteurs het werk stilleggen omdat er direct gevaar dreigde voor medewerkers. De Arbeidsinspectie trekt de voorzichtige conclusie dat de situatie wel is verbeterd ten opzichte van 1997 en 2001. De kans op een ongeval blijft niettemin zeven maal hoger dan gemiddeld in de dienstensector. Het grootste probleem is dat vuilnismannen kankerverwekkende uitlaatgassen inademen van vuilniswagens met een dieselmotor.
Vooralsnog maken afvalbedrijven volgens de inspectie weinig haast met de omschakeling naar andere brandstoffen of roetfilters. Hier valt voor de gezondheid van medewerkers veel winst te boeken. Fysiek wordt het werk van vuilnisophalers minder zwaar: het handmatig beladen van vuilniswagens maakt plaats voor vuilniswagens die minicontainers oppakken.
Van Hessen Group is wereldspeler in groeiende markt natuurdarmen
De vraag naar natuurdarmen blijft wereldwijd toenemen. Dit komt onder meer door de groeiende productie van stuksworstjes en kippenworsten. De Van Hessen Groep met het hoofdkantoor in Nieuwerkerk aan den IJssel is een van de grootste producenten ter wereld van deze slachtbijproducten. Sinds kort is dit bedrijf in handen van algemeen directeur Elliot Simon, financieel directeur Jan-Willem Vreeburg en participatiemaatschappij Janivo. Zij hebben het merendeel van de aandelen van eigenaar Lex van Hessen gekocht.
De groep is op elf locaties actief en heeft slachthuizen in onder meer Europa, de VS, Australië en China. Varkensdarmen komen voor een belangrijk deel uit Europa, de VS en steeds vaker uit China, terwijl schapendarmen veelal uit Australië, Nieuw-Zeeland, Engeland en China komen. Bijna alle schoongemaakte darmen worden naar Shanghai verscheept, waar Van Hessen een joint venture met een Chinese onderneming heeft. In de Chinese fabriek wordt jaarlijks 1,5 miljard meter darmen verwerkt.
Van Hessen heeft voor China gekozen omdat daar het personeel het best gekwalificeerd is. De Van Hessen Groep telt wereldwijd 2.500 werknemers, waarvan 2.000 in Shanghai werkzaam zijn. In 2008 werd een omzet van 170 miljoen euro geboekt en er wordt rekening gehouden met een jaarlijkse omzetgroei van 10 tot 15%. De darmenhandel is een sterk gefragmenteerde industrie met veel lokale spelers.
De groep is op elf locaties actief en heeft slachthuizen in onder meer Europa, de VS, Australië en China. Varkensdarmen komen voor een belangrijk deel uit Europa, de VS en steeds vaker uit China, terwijl schapendarmen veelal uit Australië, Nieuw-Zeeland, Engeland en China komen. Bijna alle schoongemaakte darmen worden naar Shanghai verscheept, waar Van Hessen een joint venture met een Chinese onderneming heeft. In de Chinese fabriek wordt jaarlijks 1,5 miljard meter darmen verwerkt.
Van Hessen heeft voor China gekozen omdat daar het personeel het best gekwalificeerd is. De Van Hessen Groep telt wereldwijd 2.500 werknemers, waarvan 2.000 in Shanghai werkzaam zijn. In 2008 werd een omzet van 170 miljoen euro geboekt en er wordt rekening gehouden met een jaarlijkse omzetgroei van 10 tot 15%. De darmenhandel is een sterk gefragmenteerde industrie met veel lokale spelers.
Nederland wil nog niet aan duurzamere methode voor huisvuil
Nederland is nog niet bereid mee te werken aan een meer duurzame methode om huisvuil te verwerken. Dat zegt grootaandeelhouder Cees Bruin van United Energy, een Nederlands bedrijf dat een duurzame procédé heeft ontwikkeld, waarbij huisvuil omgezet wordt in een met steenkool vergelijkbaar product.
Dat product kan vervolgens als vervangende brandstof in centrales gebruikt worden. Volgens Bruin willen bestaande spelers op de afvalmarkt slechts afval verbranden, omdat dit geld en banen oplevert. Dit vuilverbrandingsproces is echter geen schone en duurzame methode van huisvuilverwerking. Het feit dat de bestaande spelers niet mee willen werken aan meer groene methoden, zal ervoor zorgen dat Nederland uiteindelijk de afvalpijp van Europa wordt. De spelers halen immers ook afval uit het buitenland om hier te verbranden.
Nederland beschikt over ruim voldoende capaciteit om afval te verbranden. United Energy wil echter best een alternatief bieden. Volgens het bedrijf kunnen bestaande afvalverwerkingsinstallaties prima geschikt worden gemaakt voor de productie van steenkool vervangende brandstofkorrels. Dit proces is groener, goedkoper en duurzamer.
Dat product kan vervolgens als vervangende brandstof in centrales gebruikt worden. Volgens Bruin willen bestaande spelers op de afvalmarkt slechts afval verbranden, omdat dit geld en banen oplevert. Dit vuilverbrandingsproces is echter geen schone en duurzame methode van huisvuilverwerking. Het feit dat de bestaande spelers niet mee willen werken aan meer groene methoden, zal ervoor zorgen dat Nederland uiteindelijk de afvalpijp van Europa wordt. De spelers halen immers ook afval uit het buitenland om hier te verbranden.
Nederland beschikt over ruim voldoende capaciteit om afval te verbranden. United Energy wil echter best een alternatief bieden. Volgens het bedrijf kunnen bestaande afvalverwerkingsinstallaties prima geschikt worden gemaakt voor de productie van steenkool vervangende brandstofkorrels. Dit proces is groener, goedkoper en duurzamer.
Plastinum maakt nieuw product van gemengd kunststof huishoudelijk afval
Plastinum Polymer Technologies in Emmen is een nieuwe productielijn gestart om gemengd kunststof en huishoudelijk afval tot een nieuw product te recyclen. De productiecapaciteit van de nieuwe lijn is 10.000 ton per jaar, wat direct 25 en indirect circa 15 nieuwe banen oplevert. Bij het invullen van de vacatures heeft het UWV-Werkbedrijf in Emmen een belangrijke rol gespeeld.
Het bedrijf is sinds 2006 gevestigd op het Emmtec Industrie & Business Park, waar het gewerkt heeft aan de ontwikkeling van een nieuwe, revolutionaire techniek waarmee gemengd kunststof huishoudelijk afval opnieuw gebruikt kan worden. Middels deze technologie, die naar eigen zeggen uniek is in de wereld, wordt `een nieuw thermoplastisch materiaal` geproduceerd. Plastinum is eigenaar van de patentrechten op het mechanische proces van het mengen van in feite onmengbare kunststoffen.
Het bedrijf is sinds 2006 gevestigd op het Emmtec Industrie & Business Park, waar het gewerkt heeft aan de ontwikkeling van een nieuwe, revolutionaire techniek waarmee gemengd kunststof huishoudelijk afval opnieuw gebruikt kan worden. Middels deze technologie, die naar eigen zeggen uniek is in de wereld, wordt `een nieuw thermoplastisch materiaal` geproduceerd. Plastinum is eigenaar van de patentrechten op het mechanische proces van het mengen van in feite onmengbare kunststoffen.
Uitbannen verspilling is voorwaarde voor bedrijven om te overleven
Het uitbannen van verspilling door middel van lean management is noodzakelijk wil een onderneming overleven. Lean Management is afkomstig uit Japan en legt de focus op continue verbetering middels kleine stapjes (Kaizen) of doorbraakacties (Kaizen Blitz).
Een juiste invoering van lean kan leiden tot spectaculaire verbeteringen. De kosten van omstellen, uitval, afval, voorraden, tekorten en (nodeloze) stilstand worden niet zelden met tientallen procenten teruggedrongen. Dit gebeurt vaak door relatief kleine ingrepen en met relatief kleine investeringen in een betere methodiek. Het vergt echter vaak tijd en volharding voordat de lean werkwijze bedrijfsbreed tot een tweede natuur geworden is. Kaizen onderscheidt zeven typen verspilling: overproductie, afwijkende producten, onnodig transport en onnodige bewegingen, vertraging en wachttijden, voorraad en tussenvoorraad, incapabele processen (zoals tijdverlies en tempo) en administratie.
Dat aan zaken als bijvoorbeeld voorraad of uitval niets gedaan wordt, komt doordat ondernemingen zulke factoren onterecht zien als een noodzakelijk kwaad waar het mee te leven heeft.
Een juiste invoering van lean kan leiden tot spectaculaire verbeteringen. De kosten van omstellen, uitval, afval, voorraden, tekorten en (nodeloze) stilstand worden niet zelden met tientallen procenten teruggedrongen. Dit gebeurt vaak door relatief kleine ingrepen en met relatief kleine investeringen in een betere methodiek. Het vergt echter vaak tijd en volharding voordat de lean werkwijze bedrijfsbreed tot een tweede natuur geworden is. Kaizen onderscheidt zeven typen verspilling: overproductie, afwijkende producten, onnodig transport en onnodige bewegingen, vertraging en wachttijden, voorraad en tussenvoorraad, incapabele processen (zoals tijdverlies en tempo) en administratie.
Dat aan zaken als bijvoorbeeld voorraad of uitval niets gedaan wordt, komt doordat ondernemingen zulke factoren onterecht zien als een noodzakelijk kwaad waar het mee te leven heeft.
Chemische industrie omarmt procesintensificatie
Procesintensificatie is de term waaronder de chemische industrie een grote efficiencyslag gaat maken. In vele chemische processen worden grondstoffen eerst bewerkt, dan gedroogd en gefilterd. Dan vinden een of meer reacties plaats, daarna bijvoorbeeld destillatie en ten slotte nogmaals drogen.
Procesintensificatie beoogt een aantal van deze achtereenvolgende stappen in het proces te integreren. Dat scheelt geld, grondstoffen en energie. Volgens Rein Willems, voorzitter van de Regiegroep Chemie van het Innovatieplatform, is op die manier bij veel chemische bedrijven een efficiencyverbetering van 30% a 40% mogelijk. Het nieuwe besparen in de chemie is afkomstig van de Delftse hoogleraar Andrzej Stankiewicz. Volgens Stankiewicz is het mogelijk via procesintensificatie in het jaar 2050 20% energie te besparen. Er bestaan zelfs technologieën waarmee besparingen tot 85% mogelijk zijn.
Procesintensificatie vergt uiteraard de nodige investeringen, maar de besparingen als gevolg van de innovaties kunnen flink oplopen: de energiekosten dalen, er zijn minder resources nodig, er komt minder afval en er hoeft minder te worden gezuiverd. Innovaties in de sterk concurrerende chemie zijn volgens Stankiewicz echter een lastig onderwerp - niemand wil immers de eerste zijn.
Procesintensificatie beoogt een aantal van deze achtereenvolgende stappen in het proces te integreren. Dat scheelt geld, grondstoffen en energie. Volgens Rein Willems, voorzitter van de Regiegroep Chemie van het Innovatieplatform, is op die manier bij veel chemische bedrijven een efficiencyverbetering van 30% a 40% mogelijk. Het nieuwe besparen in de chemie is afkomstig van de Delftse hoogleraar Andrzej Stankiewicz. Volgens Stankiewicz is het mogelijk via procesintensificatie in het jaar 2050 20% energie te besparen. Er bestaan zelfs technologieën waarmee besparingen tot 85% mogelijk zijn.
Procesintensificatie vergt uiteraard de nodige investeringen, maar de besparingen als gevolg van de innovaties kunnen flink oplopen: de energiekosten dalen, er zijn minder resources nodig, er komt minder afval en er hoeft minder te worden gezuiverd. Innovaties in de sterk concurrerende chemie zijn volgens Stankiewicz echter een lastig onderwerp - niemand wil immers de eerste zijn.
Tuinbouw benut restafval voor CO2 en warmte
De tuinbouwsector kan restafval benutten voor CO2 en warmte. Het bedrijf van Theodoor Knook heeft hiervoor een proces ontwikkeld. Met dit proces, gebaseerd op afvalomzetting, rookgasreiniging en C02-afvang en -opslag kan de sector onafhankelijk van de prijsschommelingen op de internationale energiemarkt opereren.
Volgens Sven van der Gijp, onderzoeker bij TNO Industrie en Techniek in Delft, is het gebruik van restafval als energiebron een duurzame manier om energie te gebruiken. Zo kan het afval op het bedrijf worden omgezet in hoogwaardige diesel. Die diesel kan weer gebruikt worden om een WKK-installatie op te laten draaien. Via de rookgassen komt CO2 vrij, maar die kan weer gebruikt worden. Door gebruik te maken van restafval komt ook geen nieuwe CO2 vrij van fossiele brandstoffen.
Het systeem dat Knook in samenwerking met Van der Gijp heeft ontwikkeld bevat naast een WKK-installatie ook een rookgasreiniger en een systeem voor CO2-afvang en opslag. De rookgasreiniger levert de CO2, terwijl het opslag- en afvangsysteem het mogelijk maakt om energielevering en CO2-dosering onafhankelijk van elkaar te laten plaatsvinden. Het proces van Knook wordt op de markt gebracht onder de naam `Waste to CO2`.
Volgens Sven van der Gijp, onderzoeker bij TNO Industrie en Techniek in Delft, is het gebruik van restafval als energiebron een duurzame manier om energie te gebruiken. Zo kan het afval op het bedrijf worden omgezet in hoogwaardige diesel. Die diesel kan weer gebruikt worden om een WKK-installatie op te laten draaien. Via de rookgassen komt CO2 vrij, maar die kan weer gebruikt worden. Door gebruik te maken van restafval komt ook geen nieuwe CO2 vrij van fossiele brandstoffen.
Het systeem dat Knook in samenwerking met Van der Gijp heeft ontwikkeld bevat naast een WKK-installatie ook een rookgasreiniger en een systeem voor CO2-afvang en opslag. De rookgasreiniger levert de CO2, terwijl het opslag- en afvangsysteem het mogelijk maakt om energielevering en CO2-dosering onafhankelijk van elkaar te laten plaatsvinden. Het proces van Knook wordt op de markt gebracht onder de naam `Waste to CO2`.
Abonneren op:
Posts (Atom)